شرکت زنگ زدایی و عایق کاری اتحاد
021-56549320 0912-6170096 www.ettehad.co
کد مقاله: 3161
تاریخ انتشار: ۱۳۹۸ بيست مهر 00:00:00
زنگ زدایی و عایق سازی لوله
اتحاد(ettehad.co) :

زنگ زدایی لوله عایق سازی لوله



زنگ زدایی لوله عایق سازی لوله

زنگ زدایی
1ـ زنگ زدایی سطح لوله ها
1
ـ1 لولهها با یکی از روش های شن زنی  ( SANDBLASTING )  و یاساچمه زنی ( SHOT-GRITBLASTING) از آثار، زنگ ، پوسته اکسید ( MILL SCALE) موادروغنی ، کثافات و غیره کاملاً پاک شود . پیمانکار موظف است انبار سرپوشیده مخصوص زنگزدایی ، دیک سند پلاست ، کمپرسورهوا یا دستگاه شات پلاست و سایر امکانات لازم راتهیه نموده و قبل از شروع عملیات زنگ زدائی به تایید مهندس یا نماینده او برساند .
2
ـ1 محلکارگاه سند پلاست باید به طوری انتخاب شود که با توجه به جهت طبیعی وزش باد گرد وغبار ناشی از سند پلاست مزاحمتی برای انجام کارهای دیگران ( به خصوص عملیات پرایمرزنی ) و یا اماکن مسکونی اطراف بوجود نیاورد .
3
ـ1 لولههایی که برای زنگ زدائی به کارگاه زنگ زدایی حمل می گیردند بایستی توسط پیمانکاربازرسی عینی شده و فقط لوله های سالم زنگ زدائی گردند . در صورتی که لوله ای ازنظر پیمانکار معیوب تشخیص داده شود پیمانکار موظف است مراتب را با طلاع مهندس یانماینده او برساند . مهندس یا نماینده او مشخص خواهد نمود که لوله مورد نظر قابلمصرف خواهد بود یا مردود می باشد .
4
ـ1صرفنظر از وضع اولیه لوله ، سطح تمیز شده لوله باید با استاندارد سوئدی SIS 055900 و در جه تمیزی SA 2 مطابقت نماید . نمونه ای از لوله تمیز جهت مقایسه های بعدی در جایخشک نگهداری شود .
مواد چربی دار و روغنی روی لولهباید به وسیله حلالهائی نظیر بنزین بدون سرب یا تولوئن پاک شود .
الف ـ مشخصات فنی شنی که برایعملیات زنگ زدائی پیشنهاد می شود به شرح زیر می باشد .
جنس شن :        از نوع سیلیکا
درجه خلوص :       فاقد خاک
قطر ذرات :    بین   1           تا   1     اینچ
                        16            20   
سختی ذرات :  پس از یکبار استفاده حداکثر 10 % ذرات خرد شود .
تذکر ـ در صورت عدم امکان تهیهشن مطابق مشخصات فوق ، مشخصات شن پیشنهادی پیمانکار می بایست به تائید مهندس یانماینده او برسد .
ب ـ مشخصات فنی ساچمه یا ساچمهفولادی ( SHOT- GRIT) که برایعملیات زنگ زدائی پیشنهاد می شود به شرح صفحه بعد می باشد .
نوع حرارت                         حداکثر اندازه ا لک استاندارد                 حداکثر زبری سطح لوله بر حسب میکرن
دانه فولادی شکسته                ( G-80 )40                                   32 ـ 75
(GRT)                             (G-50 )  25                                      82
دانه چدنی شکسته                 (G-40 )  18                                    90
"
"         "                          ( G-25 )   16                                 100
"
"       "                            (G-16)    12                                200
"
ساچمه فولادی (SHOT )       (G-170 )   20                               45 ـ 75
ساچمه چدنی    "                (G-230 )  18                                75
"       "        "                 ( S-330)  16                                  82
"       "        "                (S-390)      14                               90


میزان زبری حاصله بایستی کمتراز 100 میکرن باشد .
5
ـ 1 پساز اتمام سند پلاست بر روی هر شاخه لوله بایستی سطح داخلی و خارجی آن با جریانهوای فشرده تمیز گردد .
6
ـ1 هرشاخه لوله پس از زنگ زدائی بایستی بروئیت ناظر برسد تا ناظر درجه تمیزی لوله راکنترل نموده و به علاوه عیوبی را که ممکن است پس از زنگ زدائی ظاهر شده باشد (نظیر ترکهای موئی ، خوردگی ، فرورفتگی و غیره ) ملاحظه نماید و به هر حال تحویللوله های تمیز شده به کارگاه پرایمرزنی مشروط به تائید مهندس یا نماینده او خواهدبود .
7
ـ1 کلیهاتصالات و شیر آلات بایستی مانند لوله ها زنگ زدائی گردند . بدیهی است که شیر آلاترا باید به نحوی زنگ زدائی نمود که از آسیب رساندن به اجزاء داخلی و یا اعضاء بازو بسته کننده آن جلوگیری بعمل آید .
8
ـ1پیمانکار موظف است تمام موارد ایمنی ( از قبیل تامین کلاه ، لباس کار ، کفش ، ماسکفیلتر دار و غیره ) و بهداشتی ( از قبیل شیر دوش آبگرم و غیره ) خاص کارگاه زنگزدائی را رعایت نموده و امکانات لازم را فراهم آورد.
2
ـ پرایمرزنی اولیه ( آستری (
1
ـ2  پرایمر زنی بلافاصله بعد از زنگ زدائی سطح لوله و پس از گرد گیری ناشیاز شن زنی باید انجام شود .
2
ـ2 قبلاز بازدید درب بشکه های پرایمر باید آنها را چندین بار غلطاند تا محتویات داخل آنکاملاً مخلوط شود . پرایمرهائی که در اثر باز بودن درب بشکه مواد فرار آن تبخیرشده باشد ، فقط با تائید مهندس یا نماینده اوبا افزودن حلالهای مخصوص آن به مقدارلازم قابل استفاده می باشد ، در صورت فاسد شدن باید از مصرف آن خود داری گردد .
3
ـ2کارگاه پرایمر زنی نبایستی در مسیر جریان گردو خاک ناشی از زنگ زدائی یا عبورماشین آلات قرار گیرد .
4
ـ2پرایمر زنی در هوای بارانی ، مه سنگین و طوفانی در کارگاه های غیر سر پوشیده مجازنبوده و به طور کلی سطح لوله ها باید عاری از رطوبت بوده و کاملاً خشک باشند .
5
ـ2پرایمر زنی را می توان با ماشین ثابت پرایمر یا برس دستی انجام داد . قشر پرایمرخشک شده باید یکنواخت بوده و نقاطی که رنگ یا پرایمر نخورده به چشم نخورد ، بایدصبر کرد تا پرایمر زده شده کاملاً خشک شود و سپس لوله را به محل انبار لوله ها یامحل عملیات لوله گذاری حمل نمود .
6
ـ2پرایمر به مقدار حداقل لازم و طبق توصیه سازنده آن و با تایید مهندس یا نماینده اومصرف شود .
7
ـ 2تاریخ پرایمر زدن بایستی در داخل لوله ثبت گردد . لوله هائیکه رنگ آستری خورده اندنبایستی بیشتر از مدتی که باعث کاهش در کیفیت زنگ زدائی گردد نگهداری شوند . کیفیتقبولی زنگ زدائی در هر مقطعی از کار به تشخیص مهندس یا نماینده او می باشد .
8
ـ 2قسمتهائی از لوله پرایمر خورده که در اثر حمل و نقل ، ا نبار کردن ، خم کاریپرایمر آستری آن از بین برود ، پیمانکار بایستی بلافاصله آن قسمت ها را با برستمیز نموده و پرایمر محدد بزند . چنان چه از بین رفتن پرایمر منجر به زنگ زدن لولهشود آن قسمت ها بایستی ابتدا به روش ماسه پاشی مجدد زنگ زدائی شده و سپس پرایمرزده شود